近年來，軋鋼生產(chǎn)中所涌現(xiàn)的新技術、新工藝主要是圍繞節(jié)約能源、降低成本、提高產(chǎn)品質(zhì)量、開發(fā)新產(chǎn)品所進行的。在節(jié)能降耗上，主要技術是：連鑄坯熱送熱裝技術、薄板坯連鑄連軋技術、先進的節(jié)能加熱爐等；在提高產(chǎn)品性能、質(zhì)量上，主要技術是：TMCP 技術、高精度軋制技術、先進的板形、板厚控制技術、計算機生產(chǎn)管理技術等；在技術裝備上，主要是大型化、連續(xù)化、自動化，即熱軋帶鋼、冷軋帶鋼的連續(xù)化，實現(xiàn)無頭軋制、酸軋聯(lián)合機組、連續(xù)退火及板帶涂層技術等。這些技術的應用可極大地提高產(chǎn)品的競爭能力。
以節(jié)能降耗為目標的新技術
1 連鑄坯熱送熱裝技術
    連鑄坯熱送熱裝技術是指在400℃以上溫度裝爐或先放入保溫裝置，協(xié)調(diào)連鑄與軋鋼生產(chǎn)節(jié)奏，然后待機裝入加熱爐。在軋鋼采用的新技術中熱送熱裝效益明顯，主要表現(xiàn)在：大幅度降低加熱爐燃耗，減少燒損量，提高成材率，縮短產(chǎn)品生產(chǎn)周期等。我國20 世紀80 年代后期開始首先在武鋼進行熱送熱裝試驗，90 年代寶鋼、鞍鋼等在板帶軋制中試驗，并逐步采用了熱送熱裝技術。90 年代中期以后我國棒線材大量采用了熱送熱裝技術，但是距日本和一些歐美國家的水平還有較大的差距。連鑄坯熱送熱裝技術的實現(xiàn)還需要以下幾個條件：（1）質(zhì)量合格的連鑄板坯；（2）工序間的協(xié)調(diào)穩(wěn)定；（3）相關技術設備要求，如采用霧化冷卻、在平面布置上盡可能縮短連鑄到熱軋之間的距離、通過在輸送輥道上加設保溫罩及在板坯庫中設保溫坑等；（4）采用計算機管理系統(tǒng)。
    根據(jù)國內(nèi)目前的實際情況分析，需要繼續(xù)推廣該技術，己經(jīng)采用的軋機應當在提高水平上下功夫。通過加強管理保證該技術的連續(xù)使用，不斷提高熱裝率和提高熱裝溫度，同時進行必要的攻關，解決由于采用熱裝技術以后，產(chǎn)生的產(chǎn)品質(zhì)量不穩(wěn)定問題。
2 薄板坯連鑄連軋技術
    薄板坯連鑄連軋是20 世紀80 年代末實現(xiàn)產(chǎn)業(yè)化的新技術，是鋼鐵生產(chǎn)近年來最重要的技術進步之一。采用薄板坯連鑄連軋工藝與傳統(tǒng)鋼材生產(chǎn)技術相比，從原料至產(chǎn)品的噸鋼投資下降19％～34％，廠房面積為常規(guī)流程的24％。生產(chǎn)時間可縮短10 倍以至數(shù)10 倍，金屬消耗為常規(guī)流程的66.7％，加熱能耗是常規(guī)流程的40% ，噸材成本降低80～100 美元。
根據(jù)國外的統(tǒng)計，目前薄板坯連鑄連軋生產(chǎn)線可以生產(chǎn)的品種主要有：低碳鋼、低合金鋼、普通管線鋼、可熱處理鋼、彈簧鋼、工具鋼、電工鋼、耐磨鋼和部分不銹鋼等。
    現(xiàn)在，薄板坯連鑄連軋廠可以覆蓋大多數(shù)的熱軋帶鋼的品種范圍，但是一些高性能要求和高附加值的品種還不能生產(chǎn)。國外正在進行擴大品種的研究工作，希望在短時間內(nèi)能夠使薄板坯連鑄連軋的產(chǎn)品覆蓋更多傳統(tǒng)軋機生產(chǎn)的熱軋帶鋼。目前的發(fā)展工作主要集中在低碳和超低碳深沖鋼的生產(chǎn)、高牌號管線鋼的生產(chǎn)、高強度鋼的生產(chǎn)等幾個方面。
增加薄板坯連鑄連軋品種所采取的主要措施歸結(jié)起來主要有：改進電爐原料結(jié)構(gòu)，普遍進行鐵水預處理，加強鋼水精煉，配備真空精煉設備，從根本上改善鋼水的純凈度；改進結(jié)晶器的結(jié)構(gòu)；二冷普遍采用輕（軟）壓下技術，并根據(jù)鋼種、鑄速對二冷區(qū)域輕（軟）壓下的起、終點、壓下量及壓下速率進行智能化控制；加大鑄坯厚度以增加壓縮比，提高澆鑄過程中結(jié)晶器液面的穩(wěn)定性；進行粗軋；多次高壓水除鱗；進行鐵素體軋制等7 個方面。這樣不僅全面提高了熱軋薄帶卷的質(zhì)量，而且可擴大產(chǎn)品品種范圍。
    從工藝理論上來分析，薄板坯連鑄速度高、凝固傳熱強度大，只要控制低的系統(tǒng)澆鑄溫度，加上電磁攪拌、輕壓下等技術，鑄坯質(zhì)量就可以達到或接近傳統(tǒng)板坯連鑄的質(zhì)量。快速邊部加熱、均熱，多道次高壓水除鱗，加上新流程的精軋機組配備了最新的技術裝備，軋制質(zhì)量可以優(yōu)于部分傳統(tǒng)熱軋機組的軋制質(zhì)量，在同樣的潔凈鋼生產(chǎn)條件下，新流程生產(chǎn)各種優(yōu)質(zhì)薄帶材應當可以達到傳統(tǒng)流程的質(zhì)量水平，只是在新的壓縮比和熱銜接條件下，需要繼續(xù)探索和完善工藝技術和裝備。
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